2月8日，记者在凯恩德利（北京）科贸有限公司采访时了解到，经过多年科研实践，该公司完成了对硫酸钾生产工艺路线的技术改造，使国内该领域首次实现全自动化生产。改良后的设备可使硫酸钾的产能提高近20%左右，减少能源消耗10%，其产品硫酸钾的氯离子含量降低至0.5%以下。改造后的硫酸钾工艺在产能和产品质量上达到国际先进水平。

该项目负责人向记者介绍，该公司将计算机自动化控制系统DCS (PC+PLC)应用于硫酸钾整套生产工艺中，创新性地将反应炉、吸收塔、造粒和包装等工艺由DCS/MCC系统联动，结束了硫酸钾生产工艺操控只能手动的历史。该项技改使操作人员可更精确地控制反应炉生成硫酸钾以及制取盐酸系统的整个生产流程，从而提高产品品质，使硫酸钾的氯离子含量降低到0.5%以下，保障了稳产高产。同时，数控系统极大地降低了工人的劳动强度，提高了生产的安全性，节省了原材料和能源消耗，提高了生产效率。技改后，单台设备的产能提高20%左右，减少能源消耗10%以上。

另外，本次技术改造还攻克了曼海姆炉使用寿命短和生产过程污染大等难题。据技术人员介绍，他们经过反复的实验分析以及现场实践，研发出一种改性高铝砖，用这种砖替代传统的普通高铝砖砌筑在燃烧室内壁，可延长曼海姆炉燃烧室的使用寿命；同时采用特殊配料耐酸钢生产的炉内铸件具有更长的使用周期，

以上两项改造可将曼海姆炉的使用时间延长一倍以上，单台使用寿命可达8年之久，从而大大降低了生产成本。此外，技术人员还将炉底烟道由单烟道改为双烟道，使传热效率增加，减少燃料消耗，杜绝了炉底泄漏，防止氯化氢或酸液泄漏造成的污染。为进一步提高生产过程的清洁性，该公司还研发了制酸系统新工艺，使设备氯化氢尾气排放量低于国家标准。

目前，该技改成果已应用EG公司的年产4万吨硫酸钾生产线，单套炉年产达到1万吨以上，取得了明显的经济效益。该公司表示后续将追加硫酸钾生产线的订货量。

来源：中国化工报