公司全景

　　历经半个多世纪的湖北三宁化工股份有限公司，是一家集煤化工、磷化工、精细化工和工业服务业为一体的大型化工企业。近年来，湖北三宁自觉履行社会责任，始终坚持以责任和实业为主线，注重生态优先、安全环保、智能制造，加快转型发展，推动传统产业向产业链中高端攀升，着力构建科技含量高、资源消耗低、环境污染少、综合利用率高的产业结构，创建长江经济带绿色循环化工示范企业。

　　狠抓安全练内功生产经营齐上升

安全管理提升业务竞赛

　　2020年是湖北三宁为期3年的安全管理提升的第一年。他们紧紧围绕生产经营和项目建设的中心工作，苦练内功，狠抓安全管理，从根源上消除事故隐患，控制风险，取得了生产经营和项目建设的双丰收。

　　在启动和瑞迈咨询安全管理提升项目时，湖北三宁上下统一思想、提高站位，领导带头、全员参与、监督检查，从上至下压实责任，努力学习安全管理系统解决问题的技能、方法和工具，聚焦突出问题和薄弱环节，边整改、边总结、边完善，筑牢安全管理的根基。

　　一方面，管理人员带头明确职责。一是带头对安全职责、目标、指标进行反复修订、讨论，梳理出来的安全职责与日常工作内容紧密结合，实事求是，不交叉、易执行;二是带头签订安全责任书，在员工之前组织责任制学习考试验收;三是带头分解目标指标，形成个人安全行动计划，每日、每周、每月对照计划履职尽责。

　　另一方面，他们强化管理，形成全员参与。一是聘任组建科室、车间、班组兼职安全推进员队伍，将安全职责层层分解至基层;二是组织分厂、车间两级制定《全员岗位职责培训、验收实施方案》，从制度层面推动员工学习理解安全职责;三是建立抽查提问督促机制，形成帮扶清单计划，一对一辅导，确保安全职责人人过关。

　　富升经理陈爱明说：“安全管理提升项目教会我们风险分析使用方法，让我们逐步掌握了HAZOP、JSA、RCM分析方法，让我们从工艺、作业、设备全方位的分析现存风险，将风险进行识别并划分，不同级别的风险有不同级别的管控方法以及管理模式，将安全管理关口前移，从管事故到管风险，有利于持续降低事故的发生，切实保障安全生产。”

　　硝基车间主任陈小亮介绍：“我们从4个方面扎实推进标准化作业。第一，推进作业许可手册。组织全员参与作业许可手册编制和研讨，将作业过程中发现的错误做法和正确做法分别拍成图片进行对比，汇编成册，每周组织更新评审，日常巡查中发现未按作业许可手册上正确做法执行的纳入绩效考核，责令整改提升。第二，推进标准作业点评比。推进组每日现场巡查时将做得好的作业点，用手机拍图片记录下来，每周进行评比，评出最好的作业点，作为标准作业点并展示出来学习，下周都向标准作业点看齐，参照执行;然后通过不断评比、展示、学习，不断提高标准。第三，推进安全5分钟活动。检修中心和电仪车间组织员工集中使用5分钟时间，将每日检修现场的亮点和问题点进行讲解，同时从专用工具、作业方法、管理方式等方面进行总结，通过持续改进，识别和降低作业风险。第四，推进设备标识标准化管理。组织管理人员对设备标识进行梳理，做到现场设备名称、启停按钮名称、配电室名称与SAP设备名称保持一致，进而保证断送电、启停设备能够安全精准。”

　　通过安全管理的提升，带来的转变是非常明显的。一方面，相关业务主管部门思想认识发生了很大转变，从做事情转变到如何安全的做事情上来，能够从专业的角度去考虑安全上的问题，真正将安全当作自己的事，发挥了管业务管安全的作用。另一方面，全体员工都提高了思想认识，主动地转变。以前，机电仪维修人员参加培训都是坐的远远的，一副事不关己的样子。现在大家参加培训都是挤着往前坐，特别是票证办理培训，真正认识到了票证是控制风险的有力措施，也是自己安全工作的“饭碗”，票证办错就是砸自己的“饭碗”，遇到票证办理问题能够主动询问，变被动需求为主动需求。

　　下一步，湖北三宁将进一步坚定信心，在做好安全管理提升的同时，尽快把疫情损失争分斗秒的抢回，年产60万吨乙二醇项目进入开车倒计时，公司上下各生产装置开足马力，全面吹响夺取疫情防控和生产经营双胜利的“集结号”。

　　狠抓环保不放松 节能减排增效益

　　液氨泄漏应急演练中开展环保应急监测

能效领跑标杆硫黄制酸装置

　　近年来，湖北三宁组织环保主题实践系列活动，倡导全体员工从身边做起，提升环保意识，落实环保行动。党员带动全员，助力绿色环保工作，开展人人都是环境守护员，从小事做起，从点滴做起，让环保理念深入人心、固化于行。

　　加大环保投入。近年来，湖北三宁累计投入环保专项资金6.8亿元。他们投资4200万元的合成氨废水综合处理工程，彻底实现了合成氨高氨氮、高COD废水的达标排放;投资4000万元的锅炉烟气氨法脱硫工程利用稀氨水作为脱硫剂进行脱硫，副产的硫酸铵作为复合肥生产原料，实现“变废为宝、综合利用、循环发展”，不仅减少了污染物排放，还降低了环保装置运行成本;投资7000万元的硫黄制酸尾气脱硫和氟硅酸综合回收联产氟硅酸钠新技术解决了含氟废水处理及设备腐蚀问题，减少了二氧化硫排放量;投资8000万元的磷石膏湿排干堆及滤液回用示范工程，不仅解决了干渣运输途中的污染，同时滤液全部回收利用，达到国内先进水平。

　　坚持达标排放。湖北三宁现有终端污水处理装置、磷肥污水综合处理装置、含油废水处理回收装置、锅炉布袋除尘装置、氨法脱硫装置、造气污水闭路循环装置等各类环保装置50余套，并将各环保设施统一纳入生产装置管理，每天安排人员对现场进行环保监督检查，严禁“跑、冒、滴、漏”现象发生，确保环保装置正常运行，废水、废气达标排放。同时，湖北三宁按规范建设了废水、废气排放口，在排放口安装了9套环保在线监测仪器，所有在线监测数据均与地方环保部门联网，接受地方环保部门的实时监督检查。目前，湖北三宁各环保设施运行正常，污染物排放稳定达标。

　　实施节能减排。湖北三宁加强传统工艺改造和新技术应用，着力调整产品结构，推进节能减排和资源循环利用，已实施己内酰胺余热溴化锂机组利用、硫黄制酸装置低温位热能回收改造等25项循环发展项目，年节能25万吨标准煤，万元产值能耗下降3.5个百分点。

　　同时，湖北三宁主动关停磷肥厂年产6万吨硫铁矿制酸和年产20万吨普钙、田田公司年产12万吨总氨和年产30万吨碳酸氢铵、鑫宁公司年产30万吨选矿等装置，年削减排放总量达440吨。

　　坚守环保红线。湖北三宁依据国家环保规划纲要和环境保护法，在ISO14000环境管理体系认证的基础上，制定了环境管理程序文件，完善了环保管理制度和环境应急预案，并对公司各生产、经营和服务活动全过程进行了环境因素识别、评价和策划控制。特别是在项目建设中，湖北三宁安排专人对项目进行追踪管理，确保环保“三同时”到位。目前，湖北三宁各环保设施正常，污染物排放稳定达标，总量控制在指标范围内，各项环保活动均处于受控状态。

　　狠抓智能固根基 两化融合促发展

锦纶公司中心控制室

生产运营高效自调

　　湖北三宁自2014年开始建设智能工厂，制定“1115”智能工厂战略规划：建设一个公司级别的战略决策中心、一个智能经营管理运营平台和一个智能生产控制平台，在智能装备、智能控制、经营管理、工控信息安全、智能工厂基础设施五大方面形成三宁特色的保障体系，全面实现公司智能制造和数字化转型。

　　大力夯实自动化基础，建设生产控制智能化。湖北三宁上线控制回路性能监视软件，开展生产控制回路优化与自动控制回路性能监视工作。目前，回路综合平均投用率达到96.0%以上。在生产自动化方面，先进控制系统能够实现全模拟式的人工操作，同时降低人工操作中对装置产生的负面影响，延长了装置连续运行时间。实施先进控制后，提高了装置的操作与控制水平，降低操作人员的劳动强度，得到较好的社会效益。APC先进控制已经在湖北三宁15套生产装置实现应用，每年带来直接经济效益达2000万元。

　　湖北三宁于2019年着手建设15万点生产实时数据库系统，实现生产各要素环节可控，打通生产控制层与生产管理信息系统的数据链路，实现生产控制层与生产管理信息系统的互通互利。

　　智能工厂建设也为湖北三宁创造了诸多效应，生产设备监视再无死角、装置基本脱离人工干预、安全生产实现本质保障。智能工厂日渐成为湖北三宁一块新的金字招牌。

　　有效实施ERP系统升级，建设运营管理智能化。湖北三宁导入SAP系统替换原有ERP系统。系统上线运行后，更好地实现公司内部各方面资源的全面整合及合理配置，提高各部门的业务协作能力以及业务管理水平，实现规范化管理和标准化运营，降低运营成本，提高整体运营效率，提升公司整体核心竞争力。

　　SAP系统上线后，建立了一个从营销管理、采购管理、仓储管理、生产管理、质量控制到财务管理实现全面集成的信息平台，全面实现业务财务一体化。各部门统一在此安排部署，信息集成度高，业务流程处理速度，决策层管理效能有了明显的提升。湖北三宁以大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术为驱动，以生产制造智能化、经营管理数字化、项目建设数字化为核心内容，在智能控制和智能管理的基础上建设公司战略决策中心。

　　湖北三宁还着力建设智能工厂中心机房和云存储设施。他们于2018年投资约800万元打造成以三宁新村、物流园同园区双活+枝江职校异地灾备运行模式的“两地三中心”。整个数据中心可提供32个服务机架，包含安全设备、服务器物理主机、磁盘阵列、网络核心等设备大约60多台。数据中心以VMware虚拟化平台为载体，涵盖20多类各大业务系统。同时，他们以管理为抓手，结合各类安全设备实现“人机共智”对设备、漏洞、威胁以及事件在内的4个要素进行把控，确保整个中心信息化安全。

　　通过工业操作系统和ERP系统的高度集成，湖北三宁全面实现生产和经营系统的数据共享，以大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术为驱动，逐步建成公司战略决策中心。

　　优先发展5G领域，力图超前研发和部署5G网络。他们依靠与中国电信的技术合作，主要以5G建设、MEC组网、AI人工智能、企业内网建设、数据集采集抄、3D可视化技术、大数据分析等热点技术进行全面融合部署，采用5G+MEC部署。这种近源部署将厂区使用的办公、控制类软件APP直接部署在MEC服务器上，降低访问时延和部署成本，使用成本也较低。近源访问MEC服务器的流量将分段进行服务费收取，不会重复收取出局流量费用，建设完成后将可形成标准的化工行业智慧工厂合作模式。

　　此外，湖北三宁还为建设智工厂搭建了一系列智能化、数字化系统和平台。

　　大型运转设备诊断与监视系统。该系统包括监测数据采集器、数据应用管理器、远程状态监测诊断系统软件等，能够在线实时分析诊断机组运行时出现的各类故障，对机组安全运行及科学维修提供决策支持，帮助优化设备的运行。

　　OTS仿真培训系统。OTS模拟仿真培训系统是乙二醇项目一次性建成智能工厂的有力保障之一。在该项目上运用全球先进的DYNSIM工艺动态模型模拟软件，对乙二醇工厂流程工艺进行全模拟，可逼真地模拟乙二醇工厂各工段的开车、停车、正常运行和各种事故过程的现象和操作，是生产装置操作工培训和工艺方案研究的高效手段。此外，5G与工业AR的结合，将进一步提升员工培训效果。

　　数字化交付项目。湖北三宁乙二醇工厂数字化交付通过AVEVA NET系统搭建，将工程阶段的各种数据、图档、三维模型、其他文档等通过AVEVA NET结构化的组织和展示在一起，最终达到一个以位号为核心、PID导航、三维模型导航、智能查找和智能报表多种方式展现数字化工厂的目标，使项目信息管理更加智能、高效、简捷，并可满足项目投产后，运维阶段集成实时数据库、维修工单、维修记录、视频、备品备件、重大报警可视化等系统的数据集成需求。

　　工业操作系统平台。2020年，湖北三宁实施工业操作系统平台建设，全面打通生产、安全、环保、能源、视频和经营数据，通过各类APP的开发应用，为各类人员提供生产和经营数据报表和看板。

　　一张白纸更便于描绘最新最美的图案，大型乙二醇项目的建设，使湖北三宁得以高起点、整建制地推进智能工厂的建设。在该项目100亿元的投资额中，仪表自动化及智能化投资就占到10%，整个项目仪表设备共计2万余台，其中自控阀门3000台左右，控制系统DCS和PLC、安全仪表系统SIS和有毒可燃报警系统GDS共计65套;采用智能圆形煤仓、全自动化输煤系统、全自动包装生产线、现代化联合中央控制室等先进系统，达到了国内煤化工智能工厂建设新的高度。尤其值得一提的是，该乙二醇项目实现了5G信号的全覆盖和拓展应用，标志着湖北首家5G智能化工厂的诞生。