作者：　阮会珍  2018年11月23日   来源：中国化工报    

三宁公司高桩平台码头

　　“建设美丽化工，打造百年三宁。”这是湖北三宁化工股份有限公司董事长、总经理李万清的追求，也是6000余名三宁人共同的梦想。

　　氮肥工业发展60年，氮肥企业由最初的1006家缩减到2018年的不到400家。在千帆竞发的市场浪潮中，湖北三宁公司何以由一个当年年产仅3000吨合成氨的小厂，嬗变为一家集煤化工、磷化工、石油化工、精细化工、工业服务业为一体的国家高新技术企业?何以跻身中国化工100强、中国化肥20强、全国氮肥企业利润总额前3强?答案是——改革创新。

　　两个置换开启民营之路

　　中国小氮肥企业大致经历过新中国成立初期的建厂、上世纪90年代的股份制改造、21世纪初的3个阶段，三宁公司也不例外。1969年，湖北三宁公司的前身枝江县化肥厂正式成立;1993年9月15日，经湖北省体制改革委员会批准，公司以定向募集方式成立;11月，湖北省工商局予以登记注册，湖北三宁公司正式诞生。

　　2001年是国家经济发展史上的一个重要年份，现存的大多数优质民营企业都是在这个时间脱胎换骨，开启辉煌征程的。三宁公司在这一年完成了“把国有股权转让给个人，企业民营;政府用转让国有股权的收益买断职工的国有身份”的“两个置换”改革。相对于1993年“换汤不换药”的股改，这次改革真正触及了灵魂。公司民营化改制，克服了管理体制上的一些弊端，同农村联产承包责任制有异曲同工之处，调动了经营层的积极性。虽然有阵痛，但解放了生产力，成为三宁公司快速发展不可或缺的动力。

　　通过改革，公司体制变了，企业的经营机制更活了，经营层的积极性显著提升了。

　　通过改革，公司管理人员裁减了1/3，分配体制改了。真正建立起了现代企业制度，实现了企业民有民营，真正做到了产权清晰、权责明确、政企分开、管理科学。

　　通过改革，达到了三赢，即企业做到改革、生产、发展三不误，有利于保障投资者的利益，有利于企业的长足发展，有利于职工安居乐业，实现了政府、企业和职工的“三赢”。

　　通过改革，完成了四个转变，即国有转让股权，政府转变职能，企业转换机制，职工转换身份。

　　“总体来说，企业民营化后的这十几年，再也没有员工上访，自己的主要精力可以用在公司发展战略规划等方面，公司走上了健康的轨道。目前，三宁公司的资产、净资产等财务数据显示，我们的负债率是34%，非常低的杠杆率，企业非常健康。”李万清感慨地说。

三宁公司全景缩略图

　　黄金十年优化产业结构

　　三宁公司十分注重在调整中优化产业结构，通过上大项目做大企业规模，特别是在与晋煤集团合资合作后，进入项目建设和快速发展的黄金时期。

　　2004年起，晋煤集团在全国选择县级化肥厂合作，第一批是13家，第二批是4家，三宁公司是第二批被选中的企业。

　　苦于煤炭资源的三宁公司在准备转型磷化工的时期得到了这个利好消息，当然不会轻易放过，经过迂回曲折的接触和多次合作意愿的传递，2006年下半年出现了合作的转机。李万清当机立断，组织公司的班子成员、股东迅速开会决策此事。晋煤集团对三宁公司进行了20多天的调查，于2007年1月3日结束。2007年1月29日，三宁公司与晋煤集团签订定向增资募集股份协议。

　　“回顾10年的合作路，我们认为成绩还是巨大的。虽然中间也有困惑，但从公司快速发展的层面看，双方的合作是真诚的、愉快的。回过头来看，当年公司决策层舍小家保大家，着眼长远与晋煤集团合作的决策无疑是正确的。这10年堪称企业飞速发展的黄金10年。”三宁公司党委书记姚定贵说。

　　10年间，三宁公司抓住了难得的发展机遇，依靠煤炭、磷矿资源的优势，大力发展煤化工、磷化工和精细化工。公司一年一个新项目，投资近百亿元，先后建成投产了“4030”尿素工程、68万吨高浓度磷复肥工程、20万吨己内酰胺工程、60万吨硝硫基复合肥工程，实现了由传统化肥行业向高端石化行业的转型。

　　2018年2月，三宁公司再次阔步迈向转型发展的新征程，投资100亿元的合成氨原料结构调整及联产60万吨/年乙二醇项目正式实施。项目建成后有望带动相关产业实现年产值180亿元，年均税收5亿元，就业人数1000人。

　　10年间，双方合作实现了双赢。晋煤集团在三宁公司的股本金、分红年年上涨，煤炭利用率得到显著提升;三宁公司的收获则更大，主要体现在经济效益的几何级数增长。2007~2017年，三宁公司销售收入从9.69亿元上升到109.78亿元，翻了10倍多;利润从6308.3万元上涨到13.33亿元，翻了21倍;上缴税收从1721.5万元上涨到4.05亿元，翻了23倍。

　　10年间，三宁公司通过项目建设，在做大做强的同时，循环经济雏形已经基本形成。经过近10年的产业调整和产业链的延伸，公司循环经济产业链已经基本闭合，形成了一体两翼发展格局。煤化工是基础，磷化工和精细化工是两翼，协调发展，循环发展，绿色发展。

　　科技创新推动企业转型

　　“转型升级是我们出奇制胜的法宝。”李万清说。面对国家节能减排的硬性指标，三宁公司始终坚持以“建设资源节约型、环境友好型的企业”为宗旨，以技术为支撑，以创新为突破，积极运用先进技术和工艺流程，项目实施过程中也从不间断技术改造与工艺革新，为发展闯出一条新路径，使公司所有产品的生产成本低于全国平均值。

　　“三宁公司不断技改、借鉴国内外先进的工艺技术，始终保持了生产装置的先进性。公司鼓励创新，每年都会申报大量的专利技术。”三宁公司常务副总经理殷银华这样总结。

　　多年来，三宁公司实施千余项新技术和新工艺，获得低压联醇、精制磷酸、己内酰胺等领域的31项专利，取得30多项国家、省、市级重大科技成果，并通过了湖北省磷酸及磷酸盐工程技术研究中心审核认定，入选湖北省博士后创新实践基地，获得国家高新技术企业、国家技术创新示范企业等多项荣誉。其中，“模块化装置生产多品种磷复肥集成技术及产业化”荣获湖北省科技进步奖三等奖，“合成氨粉煤成型关键技术集成及产业化应用”荣获中国氮肥工业协会二等奖，“用湿法磷酸生产磷酸一铵联产N-P二元复合肥的方法”荣获湖北省第九届专利优秀奖。一系列极具影响力的技术专利，都源于三宁公司对科技创新的重视和对技术创新孜孜不倦的追求，积聚起三宁公司充足的发展动力，生发出源源不断的内生力。

　　据了解，己内酰胺项目开创了肟化反应催化剂连续添加和国产催化剂工业化应用的行业先河，环己酮均相分解装置更是成为世界首创。该项目各类已见成效的技术改造和创新达到80余项，各项经济技术指标超过国内很多标杆企业，走在国内同类装置的前列。2013年，三宁公司投资2亿元，在武汉光谷组建化工研究院，抽调全公司高学历、高素质人才，开发有市场前景的新产品、新技术、新工艺、新设备，研究行业发展新动态，为企业转型增加新动力，为参与市场竞争提供核心竞争力。

　　从2014年开始，三宁公司投资5亿元，构建生产控制智能化和管理智能化两大平台，实施以先进控制优化、生产管理执行系统、能源系统管理、设备管理系统、分析管理系统、安全管理系统、供应链及客户管理系统为主要内容的智能化工厂建设，全面提升生产运行管理水平，降低运营成本，提高生产效率和能源利用率，实现资源配置最优化、生产管理精细化和智能决策科学化，开启公司“两化”融合的新型发展道路。

三宁公司尿素包装线

　　物尽其用成就循环之妙

　　没有一丝浪费，没有一缕丢弃，每个环节都物尽其用。正是这种珍惜，才成就了三宁公司的今天，靠产业链条提升产品价值，用循环经济降低单位成本，走出了一条绿色发展之路。

　　“往常一提到化工企业，就会认为高污染高能耗。实际上，对于资源消耗量大的企业而言，走循环经济的路子，是内在需要，也是最终的发展方向。目前，我们公司已形成资源—产品—废弃物—再生资源的闭路循环产业链。”李万清说。

　　三宁公司把产业链和产品链的延伸作为主攻方向，将合成氨、硫酸、磷酸、硝酸、双氧水、环己酮、氢气等基础原材料整合，发展空间得到进一步提升。

　　己内酰胺项目高度整合公司已有的合成氨、氢气和硫酸资源，生产所需六大原材料只有苯需要外部采购，生产成本较同类装置降低20%左右。

　　硝硫基复合肥项目通过把廉价过剩的硫酸铵转化成俏销的硫酸钾，利用合成氨的深度加工，生产出高端、可替代进口的硝硫基复合肥，不仅丰富了三宁公司的产品系列，而且每年可节省硝硫基复合肥生产成本1.2亿元。同时，整个生产过程没有固体废物和盐酸生成，既提高了产品的附加值，又消化了副产盐酸。

　　硫黄制酸副产的蒸汽供煤化工板块生产合成氨用。副产的硫酸铵与氯化钾发生复分解反应生产硫酸钾和氯化铵，然后生产硝硫基复合肥和脲基复合肥。

　　用煤化工板块的氨氧化生产硝酸、用硝酸再与氨反应得到硝酸铵。硝酸铵与己内酰胺副产硫酸铵反应得到的硫酸钾反应，生产出硝硫基复合肥。

　　磷化工板块用硫酸萃取磷矿生产出稀磷酸，采取磷石膏低温催化转化的方式生产硫酸和水泥，硫酸回过头来再萃取磷矿生产稀磷酸，原始开车或损耗的硫酸用硫黄制酸来补充，实现了产业链的完全闭合，既大大节省了硫酸资源，又降低了环保压力。

　　稀磷酸除直接用于生产磷酸一铵、磷酸二铵和硫基复合肥外，自主成功开发出工业级磷酸。工业级磷酸通过进一步精制得到食品级磷酸，然后再净化、结晶得到电子级磷酸。

　　稀磷酸与氯化钾反应，生产出磷酸二氢钾。这是一种高端的水溶性肥料，通过推广，公司有望占到40%左右的市场份额。

　　此外，三宁公司还充分利用高温烟气热能和废气所产生的热能，建设24兆瓦余热发电机组，通过回收利用硫铁矿制酸和合成氨尾气燃烧中的热能，年发电量1.6亿千瓦时，节约标煤约6万吨，有效缓解了电力高峰期电力不足的紧张状况，为正常生产提供了有力保障。

　　循环利用能源和资源，使三宁公司多年来吨氨耗煤1069千克、耗电1223千瓦时、耗蒸汽量1120千克，合成氨制造成本1755元/吨，分别比行业平均水平低181千克、227千瓦时、180千克和245元/吨。

　　绿色发展心存环保之念

　　近几年来，长江枝江水域不断有成群江豚跃出水面嬉戏。每到周末，许多枝江市民都会不约而同地到湖北三宁下游的长江岸边观赏江豚。“这种情景还是上世纪70年代前出现过，这说明长江水质变好了。”年长的市民发出感叹。

　　“我们要不断提高公司环保技术水平，创建环保友好型企业。环境治理不达标，企业就难以生存，只有做好环保工作，才能实现了经济效益与环境效益的双赢。”这是李万清经常挂在嘴边的“口头禅”。

　　三宁公司强化节能降耗和发展低碳经济，对环境保护、能源及物料消耗、综合利用情况等进行系统归纳整理，查找生产环节、生产过程、生产管理等方面存在的问题，仔细分析废弃物产生的原因，采纳员工清洁生产合理化建议，及时解决生产中出现的环保问题，达到节能降耗、减污增效目的。

　　三宁公司在新建、改建、扩建工程项目时，做到环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。在项目建设之初就充分考虑运用各项先进技术和工艺流程，在项目实施中不间断第进行多项技术改造和工艺革新。

　　2008年以来，湖北三宁公司投入环境治理的资金累计达到近6亿余元，建设大型环保治理项目25个。其中，投资7260万元的磷石膏湿排干堆及滤液回用示范工程，不仅解决干渣运输途中的污染，同时滤液全部回收利用;投资6780万元的硫黄制酸尾气脱硫和氟硅酸综合回收联产氟硅酸钠工程，解决了含氟废水处理及设备腐蚀问题，减少了二氧化硫的排放量;投资4200万元的合成氨废水综合处理工程，彻底实现合成氨高氨氮、高COD废水的达标排放;投资3680万元的锅炉烟气氨法脱硫工程，利用稀氨水作为脱硫剂进行脱硫，副产的硫酸铵作为复合肥生产的原料，实现变废为宝、综合利用，不仅减少污染物排放，还降低环保装置运行成本。

　　在提升环保技术水平的同时，三宁公司还积极实施节能减排和资源综合利用项目。近年来，该公司先后实施了11个节能减排项目。投资6320万元，引进美国孟莫克公司的硫黄制酸低温位余热回收技术;利用废氨水脱硫、利用含油废水回收润滑油、利用含氟废水制取氟硅酸钠等，消除了环境污染，还创造了好的经济效益。

三宁公司生产调度控制室　(图片由企业提供)